Industrial machinery has evolved significantly in the last 40 years. Advances in technology, research, and improvement of safety regulations, have helped the evolution process from complex and unreliable solutions, which often were or are bypassed by the user, to a structured system of hazards identification, risk level quantification, and application process that is repeatable and addresses those hazards, eliminating or significantly mitigating them.
The safety lifecycle developed and based on international standards provides the structure required to address the issue. We will explore the safety lifecycle phases, the best way to execute each step, as well as phase interdependency.
Standards are documents that gather areas of knowledge accepted by the technical community. Some of the functional safety standards frequently used in the application and interpretation of functional safety are:
ISO 13849
IEC 61508
IEC 62061
RIA 15.06
Most of the standards in functional safety agree on key phases that make part of the safety lifecycle and describe them with minor differences, always setting the stages that are critical for developing the process of functional safety in machinery. These phases are:
Risk Assessment
Safety Functional Requirement Specification
Design Stage
Verification and validation
Changes and equipment retrofit
The dilemma in the industrial field is that the machinery safety and efficiency in the production process, do not go hand in hand. The reality is that with technology advances in control systems, it is possible to improve safety conditions, increase productivity, as well as the quality of the manufactured product. Functional safety philosophy states that this process is focused on the system as interaction of components, rather than the components the individual components.
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La maquinaria industrial ha evolucionado significativamente en los últimos cuarenta años. Avances en tecnología, investigación y mejora de regulaciones de seguridad, ha ayudado el proceso de evolución desde soluciones complejas y poco confiables, que frecuentemente eran o son eliminadas por los usuarios, a un sistema estructurado en identificación de peligros, con cuantificación de nivel de riesgo, y proceso de aplicación que es repetible y analiza todos los peligros potenciales que se encuentran al interactuar con maquinaria industrial.
El ciclo de seguridad desarrollado y basado en los estándares internacionales proporciona esa estructura requerida para abordar el tema. Vamos a explorar las fases del ciclo de seguridad, y cuál es la mejor manera de desarrollar cada una, también como esas fases interactúan y dependen de las predecesoras para poderse ejecutar.
Estándares son documentos que agrupan áreas de conocimiento aceptadas por la comunidad técnica. Algunos de los estándares de seguridad funcional utilizados con frecuencia en la aplicación e interpretación de seguridad funcional son:
IEC 61508
ISO 13849
IEC 62061
RIA 15.06
La mayoría de los estándares en seguridad funcional están de acuerdo en las fases generales que conforman el ciclo de seguridad y las presentan con menores diferencias, siempre estableciendo cual son las etapas críticas para desarrollar el proceso de seguridad funcional en maquinaria. Esas fases son:
Asesoría de riesgo
Especificación de requerimientos de seguridad funcional
Etapa de diseño
Verificación y validación del diseño
Cambios y renovación del equipo
El dilema en el ámbito industrial es que la seguridad en la maquinaria y la eficiencia en el proceso de producción, no van de la mano. La realidad, es que con los avances tecnológicos en los sistemas de control, es posible mejorar las condiciones de seguridad, incrementando productividad, así como la calidad del producto procesado. La filosofía de seguridad funcional establece que este proceso está enfocado en el sistema como interacción de componentes, en vez de los componentes como unidades individuales.
